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1、先有过程流程图，再有FMEA，再有控制计划
2、原则上过程流程图上的每一个工序都对应着FMEA，每一个FMEA的控制措施对应着控制计划。
3、另外这三个也都是动态文件，要不断更新的。
4、在编写FMEA的过程中，如果发现了新的实效模式，可能会引起过程流程图的变化；或者说在编写控制计划的过程中，如果发现了新的需要控制的项目，也可能引起FMEA和过程流程图的更新。
5、他们是PDCA不断循环、不断更新的关系。
6、PDCA循环是美国质量管理专家休哈特博士首先提出的，由戴明采纳、宣传，获得普及，所以又称戴明环。全面质量管理的思想基础和方法依据就是PDCA循环。PDCA循环的含义是将质量管理分为四个阶段，即计划（plan）、执行（do）、检查（check）、调整（Adjust）。
7、在质量管理活动中，要求把各项工作按照作出计划、计划实施、检查实施效果，然后将成功的纳入标准，不成功的留待下一循环去解决。这一工作方法，这是质量管理的基本方法，也是企业管理各项工作的一般规律。
1、过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
2、·确定与产品相关的过程潜在故障模式；
3、·确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；
4、·编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；
控制计划和FMEA（失效模式和影响分析）之间存在密切的关系，因为它们都是质量管理中常见的工具，用于预防和控制质量问题。
FMEA分析帮助识别潜在的失效模式和其可能的影响，而控制计划则包括采取预防措施和控制措施，以确保质量标准得到满足。控制计划通常基于FMEA的结果，以对风险进行排名并确定哪些措施最为有效。
在实施控制计划的过程中，要确保对FMEA分析进行跟踪，并对结果进行不断审查和改进。因此，控制计划和FMEA之间的交互作用是非常紧密的，并且两者都是过程改进和质量保障的关键工具。
1、确定关键过程参数和控制限制：基于FMEA分析结果，确定在生产过程中最重要的参数和变量，并制定相应的控制限制。这些控制限制可以包括依赖于时间、温度、压力或其他变量的限制。
2、建立过程监控计划：根据关键参数和控制限制，建立监控计划以确保产品质量符合要求。这包括使用适当的工具和技术，例如SPC（统计过程控制）图、控制图和失败模式分析。
3、制定纠正和预防措施计划：当过程监控结果显示过程质量偏离预期时，制定相应的纠正措施以及为将来避免类似问题制定的预防措施。
4、建立审核计划：对控制计划进行定期审核以确保其持续有效，并根据需求进行适当修改。
1、FMEA分析可以用于确定需要控制哪些过程，以及如何控制它们。
2、控制计划可以用于确保在分析过程中识别的潜在问题得到足够的控制和管理。
3、FMEA分析可以帮助确定哪些使用特定工具和技术来监控生产过程时最有意义，以确保在生产过程中发现的所有问题得到及时解决。
4、控制计划可以从失败模式和影响分析报告中识别出具体的产品缺陷和过程改进建议，并以此为依据实施过程改进建议。
控制计划和FMEA的互动关系是至关重要的，可以帮助企业识别和管理生产中的潜在问题，以提高生产质量和效率。通过这种方式，企业可以提高产品质量，增加客户满意度，提高品牌认可度并提高市场竞争力。
确定产品需要涉及的技术能够出现的问题
需要设计的新系统、产品和工艺；
在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；
形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
列出所有可能的失效模式效果和原因
对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.
如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.
例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。
例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。
对事件发生频率严重程度和检测等级进行排序
严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响；
事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。
检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。
计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。
RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。
RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。
推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如:
一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；
一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；
在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。
FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。
作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。
1、从形式上有点类似，一般都用excel表格格式，序列号，工艺名称，一列一列下来。本人付钱的总结一下区别
2、1） fema有RPN,甚至更新的RPN.过程流程图，控制计划没有
3、2）fmea有改善建议，但是不一定非常有效，但是控制计划写得改善行动必须经过是实践验证是有效的。
4、3）三者都是开发必须得文件，但是量产用后两者比较多，而且更新也多。
5、4）流程图可以用excel表格格式，也可以用纯流程图。FMEA,CONTROL PLAN只能用表格形式
6、5） fmea文件是摸着石头过河，其他两个文件更偏重于描述事实。
