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MEA（失效模式和影响分析）是一种常用的风险管理工具，可以用于预测和评估产品或过程中可能出现的潜在失效模式及其影响。
FMEA分析的七步法可以明确需要分析的产品或过程，并确定分析的目标和范围。确定FMEA分析的团队成员，包括相关专家和利益相关者。收集分析所需的各种信息，如产品规格、流程图、图纸等，以及相关的历史数据和现场观察记录等。
制定可能导致产品或过程失效的各种失效模式，包括可能的原因、后果和影响等。对每个失效模式进行风险评估，包括概率、严重程度和检测难度等方面的评估，并确定优先级。针对高优先级的失效模式，提出相应的改进方案，并确定实施计划和责任人。对改进方案进行跟踪和监控，评估改进效果，并及时调整和改进。
总之，FMEA分析的七步法包括明确分析目标、确定团队成员、收集信息、制定失效模式、评估风险程度、提出改进方案和跟踪监控，通过这些步骤可以对可能存在的风险进行预测和评估，并提出相应的改进方案，以保证产品或过程的质量和安全性。
1、预测潜在风险：FMEA分析可以预测可能存在的失效模式及其影响，帮助企业或团队在产品或过程设计阶段就能够发现和解决潜在风险。
2、评估风险等级：FMEA分析可以对每个失效模式进行风险评估，包括概率、严重程度和检测难度等方面的评估，确定优先级，从而帮助企业或团队更好地了解风险的严重程度。
3、确定改进方案：FMEA分析可以根据评估结果，针对高优先级的失效模式，提出相应的改进方案，并确定实施计划和责任人，以改善产品或过程的质量和安全性。
4、促进团队合作：FMEA分析需要多个部门或专业领域的专家进行合作，从而促进了团队合作和协作，提高了团队的整体素质和能力。
5、增强品质意识：FMEA分析可以帮助企业或团队更好地了解和控制风险，提高品质意识和质量控制意识，从而减少可能的质量问题和不良后果。
6、提高效率和效益：FMEA分析可以帮助企业或团队提前发现和解决潜在的问题，从而减少后期的修正和改进成本，提高效率和效益。
1、FMEA（Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析）是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
2、具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量
3、FMEA最早是由美国国家宇航局（NASA）形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程
4、领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商（EMS）都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
5、FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
6、1确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：
7、需要设计的新系统、产品和工艺；
8、在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；
9、理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
10、2记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，
11、需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
12、工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要
13、4列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：
14、4．1对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式．
15、如就表面贴装工艺（SMT）而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂
16、（soldermask）类型、元器件的焊盘图形设计等。
17、4．2对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，
18、例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
19、4．3对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因．
20、例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
21、4．4现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。
22、例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测（AOI），或者对焊膏记录良好的控制过程。
23、5对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序：
24、5．1严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响；
25、事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
26、如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0．33或者ppm大于10000。
27、5．2检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控
28、5．3计算风险优先数RPN（riskprioritynumber）。
29、RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施
30、减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。
31、RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积
32、推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常
33、一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；
34、一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；
35、在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测
36、FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。
37、因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：
38、计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。
39、作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的
40、早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和
41、生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。
42、在该新产品介绍（NPI）发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工
43、程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI
44、（Manufacturing Process Instruction）和测试工艺TPI（Test Process Instruction）中的质量控制点同时团队
45、也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括：
46、1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。
47、2．团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些
48、因素按RPN进行等级排序。例如，在屏幕印制（screen print）操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺
49、控制是模板设计SD（Stencil Design）、定期地清洁模板、视觉检测VI（Visual Inspection）、设备预防性维护PM
50、（Preventive Maintenance）和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研
51、究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。
52、3．FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进
53、行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备（Fine-pitch Placementmachine）附近，以方
54、便对湿度敏感的元器件进行处理。
55、4．FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大
56、致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好
57、推荐的方案、责任和目标完成日期。
58、对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：
59、对于焊球缺陷，检查模板设计（stencildesign），检查回流轮廓（reflow profile）和回流预防性维护（PM）记录；
60、检查屏幕印制精度以及拾取和放置（pick-and-place）机器的布局（placement）精度．
61、对于墓石（tombstone）缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置（pick-and-place）机器的布局（placement）精度；
62、检查回流方向；研究终端（termination）受污染的可能性。
63、工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端（termination）受污染是墓石
64、（tombstone）缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验（DOE），设计实验表明
65、一个供应商的元器件出现墓石（tombstone）缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。
66、5．对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。
67、FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。
68、作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。
69、FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有
70、效性，所有在NPI FMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。
71、拾取和放置（pick-and-place）机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk，
72、同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。
73、在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。
74、FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产
75、使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。
76、此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。
77、所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计
78、学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。
fmea的三要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施
FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
失效模式分析对产品从设计完成之后，到首次样品的发展而后生产制造，到品管验收等阶段都可说皆有许多适用范围，基本上可以活用阶段，兹说明如下：
第一阶段设计阶段的失效模式分析
1、针对已设计的构想作为基础，逐项检讨系统的构造、机能上的问题点及预防策略。
2、对于零件的构造、机能上的问题点及预防策略的检讨。
3、对于数个零件组或零件组之间可能存在的问题点作检讨。
第二阶段试验计划订定阶段的失效模式分析
1、针对试验对象的选定及试验的目的、方法的检讨。
2、试验法有效的运用及新评价方法的检讨。
3、试验之后的追踪和有效性的持续运用。
参考资料来源：百度百科-FMEA失效模式与效应分析
FMEA：潜在失效模式与效应分析，全称zhiPotential Failure mode and effects analysis。
FMEA是一种试错的思维模式，可以理解为给一个清单，告诉可能会犯的错，以及错误的结果和严重性。当面对一个陌生的概念或领域时，有个东西，用来引导，消除陌生，避免因此可能导致的问题发生。这个东西就是FMEA。
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式。
并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
1、有效应用DFMEA，可以确保产品功能／要求的实现。
2、有效应用PFMEA，可以确保试生产和量产无缺陷的产品。
